Was ist Capacity Requirements Planning (CRP)?
Capacity Requirements Planning (CRP) ist ein detaillierter Fertigungsprozess, der die an jedem Arbeitsplatz benötigten Personal- und Maschinenstunden berechnet, um die von einem Material Requirements Planning (MRP) System erzeugten Aufträge auszuführen. CRP prüft, ob die geplante Produktion mit den vorhandenen Ressourcen umsetzbar ist, und legt Engpässe offen, bevor sie die Lieferung gefährden.
- Detaillierte Machbarkeitsprüfung: CRP übersetzt MRP-Planaufträge in Arbeitsplatzstunden pro Periode, sodass ein Masterplan einen einzelnen Engpass nicht unbemerkt überlasten kann.
- Vier Inputs bestimmen die Genauigkeit: Stückliste, Arbeitspläne, Arbeitsplatzkapazität und Durchlaufzeiten legen die Obergrenze dafür fest, wie verlässlich die CRP-Ergebnisse sein können.
- RCCP und CRP sind nicht dasselbe: Rough-Cut Capacity Planning prüft den Masterplan grob anhand wichtiger Ressourcen. CRP läuft nach dem MRP und umfasst jeden Arbeitsplatz.
- Branchenweite Kapazität liegt unter dem Trend: Die Kapazitätsauslastung der US-Fertigung lag 2024 im Schnitt bei 76,6 %, sodass die meisten Werke strukturellen Spielraum haben. CRP-Gewinne entstehen meist durch Lastenausgleich, nicht durch zusätzliche Kapazität (Federal Reserve G.17, 2025).
Warum CRP im MRP-Stack existiert
CRP existiert, weil ein MRP einen Plan erzeugen kann, der auf dem Papier machbar aussieht, aber in Woche drei einen einzelnen Arbeitsplatz überlastet. Masterplanung und MRP beantworten, was wann produziert werden soll. CRP ist die Schicht, die fragt, ob Menschen und Maschinen tatsächlich verfügbar sind, um es umzusetzen.
Ohne CRP entdecken Hersteller die Undurchführbarkeit erst in der Werkstatt, wo verspätete Aufträge und Überstunden die einzigen verbleibenden Optionen zur Rettung sind.
Der Prozess hält Kapazität und Nachfrage im Gleichgewicht. Das schützt die Liefertreue, verhindert Maschinenstillstand und warnt Planer frühzeitig, wenn der Produktmix eines Quartals eine Linie stärker belastet als im Vorquartal. Genau hier verbindet sich CRP mit operativen Zielen: Eine Strategieumsetzung, die auf vierteljährlichen Ergebnissen aufbaut, braucht einen tragfähigen Produktionsplan als Fundament.
Der CRP-Prozess Schritt für Schritt
Capacity Requirements Planning läuft als kontinuierlicher Zyklus mit vier Schritten:
- Arbeitslastermittlung. Übersetze geplante und freigegebene MRP-Aufträge in Arbeitsstunden je Arbeitsplatz und Zeitfenster. Dieser Schritt nutzt Arbeitspläne und Zeitstandards.
- Kapazitätsbewertung. Erfasse die verfügbare Kapazität an jedem Arbeitsplatz unter Berücksichtigung von Schichten, Ausfallzeiten, geplanter Wartung und Personalverfügbarkeit.
- Terminierung. Stimme die Arbeitslast mit der verfügbaren Kapazität ab, identifiziere überlastete Perioden und löse sie auf, indem du Aufträge umsortierst, Arbeit auf Alternativplätze verlagerst, Überstunden einplanst oder den MPS zurückschiebst.
- Überwachung. Verfolge den tatsächlichen Output gegen den Plan, führe Abweichungen in die Arbeitsplanstandards zurück und stoße eine Neuplanung an, sobald die Realität vom Plan abweicht.
Das Ergebnis ist nicht nur ein machbarer Plan, sondern auch eine Reihe von Frühindikatoren, die Kapazitätsstress Wochen vor einer verspäteten Lieferung sichtbar machen.
CRP, RCCP und MRP: wie sie zusammenpassen
Die drei Planungsebenen werden oft verwechselt, weil sie alle Teil des MRP II sind. Sie laufen auf unterschiedlichen Detailebenen und an unterschiedlichen Punkten im Zyklus.
Aspekt | Rough-Cut Capacity Planning (RCCP) | Material Requirements Planning (MRP) | Capacity Requirements Planning (CRP) |
|---|---|---|---|
Inputs | Master Production Schedule, Schlüsselressourcen | MPS, Stücklisten, vorhandener Bestand | Geplante und freigegebene MRP-Aufträge, Arbeitspläne |
Umfang | Nur Engpässe und zentrale Arbeitsplätze | Alle Materialien und Komponenten | Jeder Arbeitsplatz und Personalpool |
Beantwortete Frage | Ist der Masterplan plausibel? | Welche Materialien, in welcher Menge, bis wann? | Kann jeder Arbeitsplatz die Last wirklich tragen? |
Zeitpunkt | Vor dem MRP-Lauf | Nach Freigabe des MPS | Nach der Auftragsgenerierung durch MRP |
Detailgrad | Übergeordnetes Ressourcenprofil | Bedarf auf Komponentenebene | Stundengenaue Auslastung je Arbeitsplatz |
RCCP findet Undurchführbarkeit früh und günstig. CRP findet sie im Detail, bevor Aufträge in die Werkstatt gehen. Wer CRP überspringt, verlässt sich darauf, dass der MRP-Plan korrekt ist, was er häufig nicht ist, sobald Arbeitspläne und Ausfallzeiten einfließen.
Die vier Inputs, auf die CRP angewiesen ist
Die CRP-Ergebnisse sind nur so gut wie vier zugrunde liegende Datensätze:
- Stückliste (BOM). Die vollständige Liste aller Materialien, Komponenten und Unterbaugruppen, aus denen ein Produkt besteht.
- Arbeitspläne. Die Reihenfolge der Arbeitsschritte, die jedes Produkt durchläuft, der Arbeitsplatz für jeden Schritt und die Standardzeit pro Arbeitsgang.
- Arbeitsplätze. Die definierten Produktionsressourcen (Maschinen, Linien, Zellen, Personalpools) mit ihren verfügbaren Stunden pro Periode.
- Durchlaufzeit. Beschaffungs-, Warte-, Rüst-, Bearbeitungs- und Transportzeiten, die festlegen, wie lange ein Auftrag vom Rohmaterial bis zum Fertigprodukt dauert.
Ist auch nur einer dieser Werte falsch, ist der gesamte Kapazitätsplan in dieselbe Richtung falsch. Die meisten CRP-Einführungen scheitern an veralteten Stücklisten und Arbeitsplänen, nicht an einem fehlerhaften Algorithmus.
Was CRP leistet, wenn es funktioniert
Wenn CRP etabliert ist und die Eingabedaten sauber sind, verändert es nicht nur die Planung, sondern den gesamten Werksbetrieb:
- Höhere und gleichmäßigere Ressourcenauslastung. Personal, Maschinen und Material laufen näher an der geplanten Last, was Verschwendung und Leerlauf reduziert.
- Verlässlichere Produktionspläne. Zusagetermine halten, weil der Plan vor der Zusage gegen reale Kapazität getestet wurde.
- Kostenkontrolle. Überproduktion, kurzfristige Überstunden und Eilfrachten gehen zurück, weil Probleme im Plan und nicht in der Werkstatt sichtbar werden. Genau hier zahlt CRP direkt auf Kostensenkungsprogramme ein, die auf die Bruttomarge zielen.
- Bessere Investitionsentscheidungen. Kapazitätsstress über mehrere Quartale wird sichtbar, sodass Investitionen in zusätzliche Schichten, Anlagen oder Outsourcing auf Daten beruhen statt auf Reaktionen.
In den USA setzen 49 % der Hersteller ihr ERP für Produktionsplanung und Terminierung ein (NetSuite, 2024). CRP-Disziplin ist heute in dem System verankert, das die meisten Werke ohnehin betreiben.
CRP in der modernen Fertigung
Mit Industrie 4.0 und Smart Manufacturing hat sich CRP von einer periodischen Batch-Berechnung zu einem nahezu echtzeitfähigen Prozess gewandelt. IoT-Sensoren liefern den aktuellen Status der Arbeitsplätze direkt ins Planungssystem, und Machine-Learning-Modelle prognostizieren Kapazitätsabweichungen, bevor sie in den Ist-Daten auftauchen.
Moderne CRP-Systeme können einen wahrscheinlichen Engpass mehrere Tage im Voraus markieren und Vorschläge für eine Neusortierung in Echtzeit anbieten. Cloud-Deployments machen es zudem für Mehrstandort-Hersteller praktikabel, die konsolidierte Last über Werke hinweg zu sehen und Arbeit auszugleichen, ohne auf das nächste Quartalsreview zu warten.
Wo CRP-Rollouts typischerweise scheitern
Die Vorteile setzen voraus, dass die Einführung gelingt. In der Praxis machen vier Fehlermuster den Großteil der Enttäuschung aus:
- Veraltete Arbeitspläne und Stücklisten. CRP hängt stark von präzisen Stammdaten ab. Wenn Standardzeiten ein altes Maschinen-Setup oder ein altes Schichtmodell abbilden, ist der Plan vom ersten Tag an falsch. Datenhygiene ist eine Schlüsselkennzahl für das Planungsteam selbst, nicht nur für die Werkstatt.
- Integrationslücken. CRP nachträglich an eine bestehende ERP- und MRP-Landschaft anzubinden, ist anspruchsvoll. Fehlerhafte Integrationen erzeugen stille Fehler, die Planer nicht zurückverfolgen können.
- Ressourcenengpässe in Spitzenzeiten. Wenn die Nachfrage hochschnellt, schafft auch die beste Planung keine Kapazität, die es nicht gibt. CRP legt den Engpass offen. Ihn zu schließen, ist eine Investitionsentscheidung.
- Change Management. Ein neuer CRP-Workflow braucht Change-Management-Strategien, damit Planer den Ergebnissen des Systems vertrauen und keine parallele Tabelle mehr pflegen.
CRP im Planungszyklus einsetzen
Die meisten Werke brauchen kein ausgefeilteres CRP-System. Sie brauchen sauberere Inputs und eine engere Schleife zwischen CRP-Ergebnis und operativen Entscheidungen. Eine praxistaugliche Reihenfolge:
- Prüfe Stücklisten und Arbeitspläne, bevor du Algorithmus-Optimierungen nachjagst.
- Lasse CRP wöchentlich im Produktionszyklus laufen und behandle jeden Arbeitsplatz mit über 90 % geplanter Auslastung als offenes Risiko.
- Verknüpfe CRP-Abweichungen mit einem kleinen Set an Spätindikatoren (Liefertreue, Planerfüllung, Überstunden), damit Kapazitätsstress zu einer Kennzahl wird, die das Leadership-Team sieht.
- Nutze eine vierteljährliche Auswertung der Kapazitätsreserven, um ergebnisorientierte Planung bei Schichten, Einstellungen und Investitionen zu fundieren.
